1. Mauvaise dispersion (taches de couleur, stries)
Causes :
Agglomération des pigments ou dispersion insuffisante.
Faible température de traitement, conduisant à une viscosité élevée du PE à l’état fondu et à une mauvaise dispersion des pigments.
Mauvaise compatibilité entre le pigment et le PE.
Solutions :
Utilisez des pigments à haute-dispersion ou des pigments traités en surface-(par exemple, traités avec des agents de couplage silane/titanate).
Ajoutez des dispersants (par exemple, cire de polyéthylène de faible-poids moléculaire-, stéarates).
Augmentez la température de mélange (généralement 160-220 degrés pour le PE) et prolongez le temps de mélange.
Utilisez un mélange maître au lieu d’un ajout direct de pigment pour améliorer l’uniformité de la dispersion.
2. Migration/saignement (adhésivité de la surface, contamination)
Causes :
Faible poids moléculaire ou faible polarité des pigments, entraînant une mauvaise solubilité dans le PE.
Compatibilité insuffisante entre le pigment et le PE, provoquant une migration vers la surface dans le temps.
Solutions :
Sélectionnez des pigments organiques ou des pigments inorganiques de haut poids-moléculaire- (par exemple, dioxyde de titane, oxyde de fer).
Contrôler le dosage des pigments (généralement inférieur ou égal à 0,5 % ; des quantités excessives augmentent le risque de migration).
Évitez les colorants de faible poids moléculaire-- (par exemple, les colorants à base de solvant) qui se dissolvent facilement dans le PE.
3. Mauvaise résistance à la chaleur (décoloration pendant le traitement)
Causes :
Stabilité thermique insuffisante des pigments (le traitement du PE nécessite généralement 180 à 220 degrés).
Décomposition ou oxydation des pigments sous l’effet de la chaleur.
Solutions :
Choisissez des pigments avec une résistance à la chaleur supérieure ou égale à 200 degrés (par exemple, bleu/vert de phtalocyanine, pigments azoïques de haute qualité-).
Ajoutez des antioxydants (par exemple, BHT, 1010) pour réduire l'oxydation thermique.
Optimisez les conditions de traitement pour éviter une surchauffe localisée ou une exposition prolongée à des températures élevées.
4. Mauvaise résistance à la lumière et aux intempéries (décoloration, farinage à l’extérieur)
Causes :
Faible résistance aux UV des pigments.
Exposition extérieure à long-terme des produits PE à la lumière du soleil, à l'humidité et à la chaleur.
Solutions :
Choisissez des pigments à haute-résistance à la lumière (par exemple, des pigments inorganiques, certains types de quinacridone).
Ajoutez des absorbeurs d'UV (par exemple, UV-326, UV-531) ou des stabilisants de lumière (par exemple, HALS).
Utilisez des pigments enduits en surface-(par exemple, enduits de silice-).
5. Impact sur les propriétés mécaniques (fragilisation, perte de résistance)
Causes :
Grosse taille de particules de pigment ou dosage excessif, perturbant la continuité de la chaîne moléculaire du PE.
Ions métalliques dans les pigments catalysant la dégradation du PE.
Solutions :
Dosage de pigment de contrôle (généralement inférieur ou égal à 2 % ; des charges plus élevées nécessitent des tests mécaniques).
Sélectionnez des pigments à-particules-de taille fine et à faible teneur en-métal- (évitez le cuivre, le zinc ou d'autres métaux actifs).
Ajoutez des antioxydants pour ralentir la dégradation.
6. Interaction avec les additifs (distorsion des couleurs, mauvaise stabilité)
Causes :
Réactions chimiques entre les pigments et les additifs PE (par exemple, antioxydants, lubrifiants).
Lessivage ou dissolution des pigments par additifs.
Solutions :
Testez la compatibilité entre les pigments et les additifs (essais préalables à petite échelle).
Ajustez les systèmes d'additifs (par exemple, utilisez des lubrifiants neutres).
Évitez les pigments contenant du soufre ou des halogènes (peuvent réagir avec les stabilisants).
